施耐德電氣尹正：發(fā)力數(shù)字經(jīng)濟(jì)先搭建精益階梯
有些企業(yè)智能制造方面投入巨大，但沒有獲得實(shí)際效果，很大原因在于沒有練好內(nèi)功。只有通過精益管理打好基礎(chǔ)，方能攀登數(shù)字經(jīng)濟(jì)高峰。
尹正：施耐德電氣全球執(zhí)行副總裁、中國(guó)區(qū)總裁
“加快數(shù)字化發(fā)展，建設(shè)數(shù)字中國(guó)”已成為“十四五”規(guī)劃和2035年遠(yuǎn)景目標(biāo)綱要重要的內(nèi)容。近期，包括上海、廣東在內(nèi)的地方政府也都出臺(tái)了數(shù)字化轉(zhuǎn)型實(shí)施方案及政策措施。疫情讓人們意識(shí)到數(shù)字化的價(jià)值，包括提升業(yè)務(wù)韌性、促進(jìn)效率提升和可持續(xù)發(fā)展等，雙碳目標(biāo)則進(jìn)一步加速了數(shù)字化轉(zhuǎn)型的步伐?？梢灶A(yù)見的是，“十四五”將成為數(shù)字經(jīng)濟(jì)發(fā)展的爆發(fā)期，數(shù)字產(chǎn)業(yè)化、產(chǎn)業(yè)數(shù)字化正成為大勢(shì)所趨。
面對(duì)這一趨勢(shì)，眾多的企業(yè)也以前所未有的開放心態(tài)迎接數(shù)字經(jīng)濟(jì)時(shí)代。需要指出的是，企業(yè)要進(jìn)行數(shù)字化轉(zhuǎn)型，必須先練好內(nèi)功，即搭建精益管理的基礎(chǔ)。正如建造雄偉的高樓必須先打好堅(jiān)實(shí)的地基，精益管理正是數(shù)字化轉(zhuǎn)型發(fā)揮效益的基石。
精益管理是數(shù)字化轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)
精益生產(chǎn)起源于日本，在成本控制、提高效率及質(zhì)量等方面創(chuàng)造了強(qiáng)大的優(yōu)勢(shì)。精益管理核心就是以客戶需求為出發(fā)點(diǎn)，通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式等方面的變革，以最小投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出，生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)和成本最低的產(chǎn)品，并能夠?qū)蛻粜枨笞龀隹焖夙憫?yīng)。精益管理不僅僅只涉及生產(chǎn)，也涉及整個(gè)價(jià)值鏈，包括物流、業(yè)務(wù)運(yùn)營(yíng)、研發(fā)、工業(yè)化等，旨在促進(jìn)價(jià)值能快速?gòu)墓?yīng)端向客戶端傳遞。
精益改善的本質(zhì)就是將一條濕毛巾不斷擰干的過程，那些擠出的“水分”就是各種浪費(fèi)，是企業(yè)提質(zhì)降本增效的空間。也就是通過精益的管理來提升整個(gè)系統(tǒng)的精干程度，得到業(yè)務(wù)流程的最佳實(shí)踐方式，然后再用信息化和數(shù)字化的手段把這些最佳實(shí)踐固化到系統(tǒng)里去，從而獲得穩(wěn)定且可持續(xù)的高質(zhì)量輸出，為今后的持續(xù)改進(jìn)提供堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)，最終實(shí)現(xiàn)精益成效的最大化。
反之，在沒有進(jìn)行精益化改造的前提下，直接上馬昂貴的信息化和數(shù)字化系統(tǒng)，相當(dāng)于把包含大量浪費(fèi)的問題流程和作業(yè)以系統(tǒng)方式固化了下來，不僅不能消除原有的浪費(fèi)，反而還造成了浪費(fèi)的疊加，喪失了管理改善的機(jī)會(huì)。有些企業(yè)在智能制造方面投入巨大，沒有獲得實(shí)際效果，很大原因就是源于此。
這意味著，在邁向工業(yè)4.0的過程中，先打好工業(yè)3.0的基礎(chǔ)。針對(duì)企業(yè)的制造運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)，以精益思想為綱要進(jìn)行信息化和自動(dòng)化的改造，在堅(jiān)實(shí)的精益化、信息化、自動(dòng)化基礎(chǔ)上，再結(jié)合先進(jìn)的數(shù)據(jù)治理、采集、分析和應(yīng)用技術(shù)，向數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化和智能化的工業(yè)4.0方向不斷演變。
例如，施耐德電氣武漢工廠在2014年首先完成精益體系的全面覆蓋，2015年啟動(dòng)產(chǎn)線自動(dòng)化改造，2016年落地精益數(shù)字化管理系統(tǒng)。經(jīng)過三年的持續(xù)升級(jí)改造，在夯實(shí)精益化管理的基礎(chǔ)上，2017年部署施耐德電氣的智能制造EcoStruxure系統(tǒng)，邁向數(shù)字化轉(zhuǎn)型的新階段。2018年，在由達(dá)沃斯世界經(jīng)濟(jì)論壇、麥肯錫聯(lián)合評(píng)選出的全球首批“燈塔工廠”中，施耐德電氣武漢工廠榮獲“發(fā)展中的燈塔工廠”稱號(hào)，成為全球智能工廠的典范。
精益管理永無止境
近期，備受關(guān)注的Gartner年度全球供應(yīng)鏈25強(qiáng)榜單公布，擁有近200家工廠的施耐德電氣排名第四、繼續(xù)蟬聯(lián)工業(yè)制造類榜首。疫情期間，施耐德電氣在中國(guó)的工廠在2020年2月中就迅速?gòu)?fù)工復(fù)產(chǎn)。這些成績(jī)背后，精益管理功不可沒。
施耐德電氣從2003年就開始踐行精益管理，堅(jiān)持不懈地用精益化的理念不斷改善供應(yīng)鏈管理，通過消除不增值的動(dòng)作、步驟和工序，努力實(shí)現(xiàn)客戶價(jià)值的最大化。這樣年復(fù)一年積累下來，建立了強(qiáng)大的供應(yīng)鏈精益管理體系和文化。在施耐德電氣看來，制造業(yè)需要耐心，要踏踏實(shí)實(shí)一點(diǎn)點(diǎn)改善，永遠(yuǎn)在路上，永不停息的優(yōu)化。
具體來說，首先是生產(chǎn)過程的精益化，通過精益來優(yōu)化生產(chǎn)過程、減少浪費(fèi)和不良率，而不是簡(jiǎn)單地壓縮成本、犧牲質(zhì)量。施耐德電氣將精益管理工具和六西格瑪方法論結(jié)合在一起，形成獨(dú)特的“精益六西格瑪”管理和改進(jìn)方法，既改進(jìn)生產(chǎn)過程和產(chǎn)品質(zhì)量、減少不增值的行為，也改進(jìn)所有業(yè)務(wù)流程，同時(shí)與供應(yīng)商一起提升產(chǎn)品質(zhì)量和交付績(jī)效，實(shí)現(xiàn)“雙贏”和“共生”。
其次，運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)精益化，以生產(chǎn)效率為中心，各部門之間敏捷協(xié)同。以精益思想為指導(dǎo)，施耐德電氣獨(dú)創(chuàng)的SPS體系（SchneiderPerformanceSystem），從流暢的產(chǎn)線設(shè)計(jì)開始，到物料供應(yīng)、維修，班組長(zhǎng)及時(shí)響應(yīng)，讓各部門拋棄自我中心、建立服務(wù)意識(shí)，通過緊密配合大幅提高整個(gè)供應(yīng)鏈的運(yùn)營(yíng)效率。在這一方法論的引領(lǐng)下，施耐德電氣中國(guó)工廠每年生產(chǎn)率提升超過10%。
最后，企業(yè)文化精益化，全員參與，精益求精。“精益”不僅要追求高效生產(chǎn)，更要力求完美、持續(xù)超越。真正實(shí)現(xiàn)這一點(diǎn)，離不開組織中每個(gè)人的認(rèn)同與投入。在精益文化的熏陶下，施耐德電氣每個(gè)人都能發(fā)揮主觀能動(dòng)性：一線員工發(fā)現(xiàn)問題之后，第一時(shí)間嘗試當(dāng)場(chǎng)解決；解決不了的立刻進(jìn)入一個(gè)“自下而上反映問題、自上而下支持解決”的信息流。
施耐德電氣還將精益理念貫徹到供應(yīng)鏈，派專業(yè)的管理團(tuán)隊(duì)與供應(yīng)商一起進(jìn)行產(chǎn)能挖掘，并提供精益咨詢數(shù)字化改善的輔導(dǎo)，通過對(duì)整個(gè)供應(yīng)鏈上下游鏈條上點(diǎn)點(diǎn)滴滴潛力的挖掘，在短期內(nèi)將潛力迅速釋放出來。
數(shù)字化助力精益管理持續(xù)升級(jí)
在數(shù)字化轉(zhuǎn)型的大背景下，精益的管理方法也在不斷“升級(jí)”，可以利用數(shù)字化工具持續(xù)優(yōu)化，包括標(biāo)準(zhǔn)化、可視化。例如，施耐德電氣的數(shù)字化精益系統(tǒng)LDS（Lean Digital System）、全流程數(shù)字化運(yùn)營(yíng)工具等，逐步推動(dòng)產(chǎn)品級(jí)、設(shè)備級(jí)、工廠級(jí)的互聯(lián)互通，讓生產(chǎn)、庫(kù)存數(shù)據(jù)、設(shè)備、人員狀態(tài)、能源情況透明可見，并在各部門、各層級(jí)之間信息打通，在提高管理效率、能源效率基礎(chǔ)上，循序漸進(jìn)地向綠色智能制造邁進(jìn)。LDS系統(tǒng)已在施耐德電氣全球100多家工廠實(shí)施。過去三年，在數(shù)字化的加持下，施耐德電氣中國(guó)工廠單位能耗降低了12.4%。
施耐德電氣也在通過融合精益理念的數(shù)字化方案，助力客戶和伙伴更加智慧和綠色。杭州電力設(shè)備制造有限公司蕭山欣美成套電氣制造分公司致力于配電設(shè)備的研發(fā)、生產(chǎn)、銷售和技術(shù)服務(wù)，以打造國(guó)內(nèi)一流智慧電氣制造示范企業(yè)為目標(biāo)。面對(duì)業(yè)務(wù)快速增長(zhǎng)，欣美亟需制定轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略，引入先進(jìn)管理理念與數(shù)字化轉(zhuǎn)型方法，同時(shí)也急需解決多個(gè)經(jīng)營(yíng)痛點(diǎn)，如產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化程度較低、部門協(xié)同配合不暢等。施耐德電氣從精益產(chǎn)線改造試點(diǎn)出發(fā)，提供包括企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型規(guī)劃、綜合能源管理服務(wù)的整體解決方案，其結(jié)果是助力欣美生產(chǎn)制造周期縮短53%、在制品數(shù)量減少52%、精益產(chǎn)線面積節(jié)約了48%等，向綠色智慧工廠轉(zhuǎn)型。
尹正：施耐德電氣全球執(zhí)行副總裁、中國(guó)區(qū)總裁
“加快數(shù)字化發(fā)展，建設(shè)數(shù)字中國(guó)”已成為“十四五”規(guī)劃和2035年遠(yuǎn)景目標(biāo)綱要重要的內(nèi)容。近期，包括上海、廣東在內(nèi)的地方政府也都出臺(tái)了數(shù)字化轉(zhuǎn)型實(shí)施方案及政策措施。疫情讓人們意識(shí)到數(shù)字化的價(jià)值，包括提升業(yè)務(wù)韌性、促進(jìn)效率提升和可持續(xù)發(fā)展等，雙碳目標(biāo)則進(jìn)一步加速了數(shù)字化轉(zhuǎn)型的步伐?？梢灶A(yù)見的是，“十四五”將成為數(shù)字經(jīng)濟(jì)發(fā)展的爆發(fā)期，數(shù)字產(chǎn)業(yè)化、產(chǎn)業(yè)數(shù)字化正成為大勢(shì)所趨。
面對(duì)這一趨勢(shì)，眾多的企業(yè)也以前所未有的開放心態(tài)迎接數(shù)字經(jīng)濟(jì)時(shí)代。需要指出的是，企業(yè)要進(jìn)行數(shù)字化轉(zhuǎn)型，必須先練好內(nèi)功，即搭建精益管理的基礎(chǔ)。正如建造雄偉的高樓必須先打好堅(jiān)實(shí)的地基，精益管理正是數(shù)字化轉(zhuǎn)型發(fā)揮效益的基石。
精益管理是數(shù)字化轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)
精益生產(chǎn)起源于日本，在成本控制、提高效率及質(zhì)量等方面創(chuàng)造了強(qiáng)大的優(yōu)勢(shì)。精益管理核心就是以客戶需求為出發(fā)點(diǎn)，通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式等方面的變革，以最小投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出，生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)和成本最低的產(chǎn)品，并能夠?qū)蛻粜枨笞龀隹焖夙憫?yīng)。精益管理不僅僅只涉及生產(chǎn)，也涉及整個(gè)價(jià)值鏈，包括物流、業(yè)務(wù)運(yùn)營(yíng)、研發(fā)、工業(yè)化等，旨在促進(jìn)價(jià)值能快速?gòu)墓?yīng)端向客戶端傳遞。
精益改善的本質(zhì)就是將一條濕毛巾不斷擰干的過程，那些擠出的“水分”就是各種浪費(fèi)，是企業(yè)提質(zhì)降本增效的空間。也就是通過精益的管理來提升整個(gè)系統(tǒng)的精干程度，得到業(yè)務(wù)流程的最佳實(shí)踐方式，然后再用信息化和數(shù)字化的手段把這些最佳實(shí)踐固化到系統(tǒng)里去，從而獲得穩(wěn)定且可持續(xù)的高質(zhì)量輸出，為今后的持續(xù)改進(jìn)提供堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)，最終實(shí)現(xiàn)精益成效的最大化。
反之，在沒有進(jìn)行精益化改造的前提下，直接上馬昂貴的信息化和數(shù)字化系統(tǒng)，相當(dāng)于把包含大量浪費(fèi)的問題流程和作業(yè)以系統(tǒng)方式固化了下來，不僅不能消除原有的浪費(fèi)，反而還造成了浪費(fèi)的疊加，喪失了管理改善的機(jī)會(huì)。有些企業(yè)在智能制造方面投入巨大，沒有獲得實(shí)際效果，很大原因就是源于此。
這意味著，在邁向工業(yè)4.0的過程中，先打好工業(yè)3.0的基礎(chǔ)。針對(duì)企業(yè)的制造運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)，以精益思想為綱要進(jìn)行信息化和自動(dòng)化的改造，在堅(jiān)實(shí)的精益化、信息化、自動(dòng)化基礎(chǔ)上，再結(jié)合先進(jìn)的數(shù)據(jù)治理、采集、分析和應(yīng)用技術(shù)，向數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化和智能化的工業(yè)4.0方向不斷演變。
例如，施耐德電氣武漢工廠在2014年首先完成精益體系的全面覆蓋，2015年啟動(dòng)產(chǎn)線自動(dòng)化改造，2016年落地精益數(shù)字化管理系統(tǒng)。經(jīng)過三年的持續(xù)升級(jí)改造，在夯實(shí)精益化管理的基礎(chǔ)上，2017年部署施耐德電氣的智能制造EcoStruxure系統(tǒng)，邁向數(shù)字化轉(zhuǎn)型的新階段。2018年，在由達(dá)沃斯世界經(jīng)濟(jì)論壇、麥肯錫聯(lián)合評(píng)選出的全球首批“燈塔工廠”中，施耐德電氣武漢工廠榮獲“發(fā)展中的燈塔工廠”稱號(hào)，成為全球智能工廠的典范。
精益管理永無止境
近期，備受關(guān)注的Gartner年度全球供應(yīng)鏈25強(qiáng)榜單公布，擁有近200家工廠的施耐德電氣排名第四、繼續(xù)蟬聯(lián)工業(yè)制造類榜首。疫情期間，施耐德電氣在中國(guó)的工廠在2020年2月中就迅速?gòu)?fù)工復(fù)產(chǎn)。這些成績(jī)背后，精益管理功不可沒。
施耐德電氣從2003年就開始踐行精益管理，堅(jiān)持不懈地用精益化的理念不斷改善供應(yīng)鏈管理，通過消除不增值的動(dòng)作、步驟和工序，努力實(shí)現(xiàn)客戶價(jià)值的最大化。這樣年復(fù)一年積累下來，建立了強(qiáng)大的供應(yīng)鏈精益管理體系和文化。在施耐德電氣看來，制造業(yè)需要耐心，要踏踏實(shí)實(shí)一點(diǎn)點(diǎn)改善，永遠(yuǎn)在路上，永不停息的優(yōu)化。
具體來說，首先是生產(chǎn)過程的精益化，通過精益來優(yōu)化生產(chǎn)過程、減少浪費(fèi)和不良率，而不是簡(jiǎn)單地壓縮成本、犧牲質(zhì)量。施耐德電氣將精益管理工具和六西格瑪方法論結(jié)合在一起，形成獨(dú)特的“精益六西格瑪”管理和改進(jìn)方法，既改進(jìn)生產(chǎn)過程和產(chǎn)品質(zhì)量、減少不增值的行為，也改進(jìn)所有業(yè)務(wù)流程，同時(shí)與供應(yīng)商一起提升產(chǎn)品質(zhì)量和交付績(jī)效，實(shí)現(xiàn)“雙贏”和“共生”。
其次，運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)精益化，以生產(chǎn)效率為中心，各部門之間敏捷協(xié)同。以精益思想為指導(dǎo)，施耐德電氣獨(dú)創(chuàng)的SPS體系（SchneiderPerformanceSystem），從流暢的產(chǎn)線設(shè)計(jì)開始，到物料供應(yīng)、維修，班組長(zhǎng)及時(shí)響應(yīng)，讓各部門拋棄自我中心、建立服務(wù)意識(shí)，通過緊密配合大幅提高整個(gè)供應(yīng)鏈的運(yùn)營(yíng)效率。在這一方法論的引領(lǐng)下，施耐德電氣中國(guó)工廠每年生產(chǎn)率提升超過10%。
最后，企業(yè)文化精益化，全員參與，精益求精。“精益”不僅要追求高效生產(chǎn)，更要力求完美、持續(xù)超越。真正實(shí)現(xiàn)這一點(diǎn)，離不開組織中每個(gè)人的認(rèn)同與投入。在精益文化的熏陶下，施耐德電氣每個(gè)人都能發(fā)揮主觀能動(dòng)性：一線員工發(fā)現(xiàn)問題之后，第一時(shí)間嘗試當(dāng)場(chǎng)解決；解決不了的立刻進(jìn)入一個(gè)“自下而上反映問題、自上而下支持解決”的信息流。
施耐德電氣還將精益理念貫徹到供應(yīng)鏈，派專業(yè)的管理團(tuán)隊(duì)與供應(yīng)商一起進(jìn)行產(chǎn)能挖掘，并提供精益咨詢數(shù)字化改善的輔導(dǎo)，通過對(duì)整個(gè)供應(yīng)鏈上下游鏈條上點(diǎn)點(diǎn)滴滴潛力的挖掘，在短期內(nèi)將潛力迅速釋放出來。
數(shù)字化助力精益管理持續(xù)升級(jí)
在數(shù)字化轉(zhuǎn)型的大背景下，精益的管理方法也在不斷“升級(jí)”，可以利用數(shù)字化工具持續(xù)優(yōu)化，包括標(biāo)準(zhǔn)化、可視化。例如，施耐德電氣的數(shù)字化精益系統(tǒng)LDS（Lean Digital System）、全流程數(shù)字化運(yùn)營(yíng)工具等，逐步推動(dòng)產(chǎn)品級(jí)、設(shè)備級(jí)、工廠級(jí)的互聯(lián)互通，讓生產(chǎn)、庫(kù)存數(shù)據(jù)、設(shè)備、人員狀態(tài)、能源情況透明可見，并在各部門、各層級(jí)之間信息打通，在提高管理效率、能源效率基礎(chǔ)上，循序漸進(jìn)地向綠色智能制造邁進(jìn)。LDS系統(tǒng)已在施耐德電氣全球100多家工廠實(shí)施。過去三年，在數(shù)字化的加持下，施耐德電氣中國(guó)工廠單位能耗降低了12.4%。
施耐德電氣也在通過融合精益理念的數(shù)字化方案，助力客戶和伙伴更加智慧和綠色。杭州電力設(shè)備制造有限公司蕭山欣美成套電氣制造分公司致力于配電設(shè)備的研發(fā)、生產(chǎn)、銷售和技術(shù)服務(wù)，以打造國(guó)內(nèi)一流智慧電氣制造示范企業(yè)為目標(biāo)。面對(duì)業(yè)務(wù)快速增長(zhǎng)，欣美亟需制定轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略，引入先進(jìn)管理理念與數(shù)字化轉(zhuǎn)型方法，同時(shí)也急需解決多個(gè)經(jīng)營(yíng)痛點(diǎn)，如產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)化程度較低、部門協(xié)同配合不暢等。施耐德電氣從精益產(chǎn)線改造試點(diǎn)出發(fā)，提供包括企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型規(guī)劃、綜合能源管理服務(wù)的整體解決方案，其結(jié)果是助力欣美生產(chǎn)制造周期縮短53%、在制品數(shù)量減少52%、精益產(chǎn)線面積節(jié)約了48%等，向綠色智慧工廠轉(zhuǎn)型。
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